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Dasel sistemas -Tecnología de Ultrasonidos

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DASEL es una empresa especializada en el desarrollo de sistemas de ultrasonido, que

ofrece un servicio flexible y es capaz de adaptarse a las necesidades de cada cliente sin renunciar a la excelencia en la calidad en sus productos.

La calidad es un compromiso que DASEL aplica en todas sus áreas de producción para mantener la trazabilidad de sus productos. Por este motivo la empresa cuenta con la certificación internacional ISO 9001:2015 y la ISO 9100:2018 por parte de Bureau Veritas en la producción y calibración de sus equipos.

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DASEL desarrolla todos sus productos de forma modular y en base a dispositivos reconfigurables de alta densidad (FPGAs). Teniendo en cuenta el alto coste que implica el desarrollo de un nuevo hardware, esta filosofía de diseño nos permite adaptar nuestros sistemas a aplicaciones muy diversas, con la incorporación de nuevas funcionalidades o algoritmos de procesamiento específicos sin necesidad de modificar la electrónica del equipo.

Sello PYME INNOVADORA 22/02/2022    Seal of Excellence DASEL     ISO-9001 ISO-9100 
        ISO 9001:2015 ISO 9100:2018
 
PYME INNOVADORA
Válido hasta el 22 de febrero de 2022
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SITAU TRITON: Sistema de inspección por Ultrasonido de alta velocidad

DASEL en colaboración con Tecnitest Ingenieros ha completado con éxito la instalación y homologación del sistema SITAU-TRITON en la empresa Caetano Aeronautic, este sistema permite inspeccionar piezas de fibra de carbono para los programas de Airbus y Boing

 La industria de los compuestos aeroespaciales exige la inspección del 100% de los componentes fabricados, lo que coloca a los métodos de evaluación no destructiva en la ruta crítica del proceso de fabricación. Por un lado, se debe minimizar el tiempo de inspección para evitar que el proceso NDT sea un cuello de botella en el proceso, lo que requiere incrementar la velocidad de inspección y / o incrementar el número de sondas y canales electrónicos en el caso de las inspecciones por ultrasonido (UT).
Presentamos en esta noticias el resultado de 2 años de trabajo, con la consecución de una solución altamente modular, escalable y asequible para la inspección automatizada por ultrasonidos de alta velocidad, denominada SITAU TRITON.
SITAU TRITON es la solución UT automatizada más avanzada y flexible del mercado, integrando en una sola máquinlogotipo caetano aeronauticsa, tres sistemas de inspección UT:
1) SITAU TRITON GIMBAL: Capaz de funcionar como un sistema cartesiano de 3 ejes para inspeccionar partes planas y de curvatura suave, utilizando tecnología PA para operación a alta velocidad.
2) SITAU TRITON COMPLEX: Con hasta 896 canales ultrasónicos, está diseñado para inspeccionar el 100% de los componentes de geometría compleja en una sola pasada, lo que garantiza el mínimo tiempo de inspección posible. Un sistema intercambiable rápido y automatizado permite utilizar cabezales de inspección específicos para cada componente.
3) SITAU TRITON TTU: Es un sistema de transmisión pasante (TTU), capaz de trabajar con tecnología convencional acoplada por agua o con ultrasonidos acoplados por aire, y con transductores de frecuencia simple o dual. Las trayectorias están optimizadas para cada componente, lo que garantiza un funcionamiento sin colisiones.

sitausitau phased arrayautofocus

 

 

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Sector                        : Ferroviario, Metalúrgico

Material                     : Acero

Tecnología                : Phased Array

Equipo Utilizado      : SITAU-311

Palabras clave         : Phased Array, Focalización dinámica, Tornillos de acero

Título                         : Inspección de tornillos de acero con arrays ultrasónicos

1. Introducción

La inspección por ultrasonidos de piezas de geometría compleja y/o de difícil acceso se puede resolver con sistemas phased array, gracias a su capacidad de modificar electrónicamente las características del haz ultrasónico. La inspección de tornillos y barras roscadas es un claro ejemplo de esta problemática.

 

En este trabajo se presentan los resultados de la inspección de la rosca de un tornillo de acero, utilizado para la sujeción de los discos de freno en trenes de alta velocidad. Se describe la técnica de inspección utilizada y se analizan las ventajas de la focalización progresiva (ProFocÒ) para obtener la mejor resolución posible a cualquier profundidad.

2. Materiales y métodos 

Se utilizó un array de 5 MHz, con 32 elementos separados 0.5mm, y acoplamiento por contacto sobre la superficie plana de la pieza. La figura 1 muestra un esquema de la inspección. El equipo utilizado fue un SITAU-311, con 32 canales activos multiplexados a 128 elementos. La inspección se realizó mediante un barrido angular entre -50º y 50º.

Figure 1 – Inspection scheme

3. Resultados

El objetivo de la inspección es detectar 3 defectos artificiales que simulan la rotura de la rosca a diferentes profundidades. La figura 2 muestra las imágenes obtenidas con tres configuraciones: (a) foco fijo a 20 mm, (b) foco fijo a 40 mm y (c) focalización progresiva (ProFoc®).

Cuando se utiliza un único foco en recepción, la limitación en la profundidad de campo no permite evaluar todo el componente con una sola imagen. La focalización progresiva soluciona este problema, ya que mantiene la resolución lateral para cualquier profundidad.

 

La rotura del filamento de la rosca hace que se atenúe la indicación generada por el borde, como se observa claramente en la figura 2.c. Además, se podrían detectar defectos en la geometría de la pieza, errores en el paso de la rosca o fisuras y grietas en el interior del tornillo. 

           

Figure 2 –Imágenes obtenidas con (a) foco fijo a 20mm, (b) foco fijo a 40 mm y (c) focalización progresiva (ProFoc®)

 

4. Conclusiones

           

El barrido electrónico permite evaluar el componente en toda su profundidad utilizando un único transductor. Además, la inspección puede realizarse en servicio sin necesidad de desmontar el disco de freno, lo cual simplifica notablemente la operación.

Esta técnica es también adecuada para comprobar la integridad del componente durante el proceso de fabricación. Utilizando un cabezal giratorio se podría inspeccionar todo el volumen del tornillo, con una resolución angular de 1º en tan solo 15 segundos, asegurando así la integridad del componente al salir de la línea de producción. Estos principios pueden aplicarse también a la inspección de barras y tubos, con y sin rosca.

 

La posición del foco en recepción afecta a la profundidad de campo, y debido a que los defectos en la rosca pueden aparecer a cualquier profundidad, esta pieza no puede evaluarse con un único foco en recepción. Con la técnica ProFoc®, disponible en todos los equipos SITAU, se obtiene la mejor resolución lateral posible, asegurando la detección de defectos para cualquier profundidad de inspección. Además, el software ScanView® calcula de forma automática la posición óptima de los focos, hasta un máximo de 16.384 por imagen. Dado que las leyes focales resultantes se aplican en tiempo real, no se reduce en ningún caso la velocidad de inspección.

5. Bibliografía 

4. Enlaces a los equipos utilizados

-          SITAU-311

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10 Agosto 2022

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